製造工程

絶縁体のコアロッドは、高温耐性、耐食性、耐酸性{{0}{1}}、または耐酸性の素材で作られています。{0}コアロッドは保管する前に、水拡散試験、赤色光吸収試験、引張試験、耐食性試験などのサンプリング試験に加えて、個別の目視検査や電気試験を受けなければなりません。{4}}さらに、コアロッドは生産に使用される前に物理的および化学的処理を受ける必要があります。芯棒とシリコーンゴムとの接着によりゴムが損傷する恐れがあります。製造中に、水の拡散のランダムチェックと、コアロッド-の界面での赤色光吸収テストも実施されます。

シリコーン ゴム材料は、エポキシ樹脂、エチレン プロピレン ゴム、室温加硫シリコーン ゴムなどの以前の材料と比較して、優れた疎水性と耐老化性を備えています。-そのため、汚染によるフラッシュオーバー耐性に優れています。現在、ゴムコンパウンドの配合をさらに最適化し、コンパウンド中の水酸化アルミニウム粉末材料に活性化処理を施し、疎水性を大幅に向上させています。ハイエンドのシリコーン製品には輸入された D4 モノマー原料が使用されており、老化防止性能がさらに強化されています。-

灰色のシリコーンゴム

赤色シリコーンゴム

自動マンドレル研削

マンドレル研削の生産効率と均一性を向上させるため、当社では研削盤を使用してマンドレルを研削しています。このプロセスにより、マンドレル研削の効率と品質の両方が保証されます。

フィッティングとマンドレルは圧着方式で接続されています。端部圧着は2種類の異なる素材を接合するため、マンドレルとフィッティングの素材の弾性率、引張強度、圧縮強度、構造寸法などを厳密に管理しています。フィッティング構造は応力を緩和する円弧を使用して設計されており、マンドレルに均一な応力がかかるようにします-。圧着プロセス全体はコンピュータで制御されており、結果は音響波検出器によって監視され、各製品の品質が保証されます。{4}}

5.1) シリコーンゴムを金型に注入し、高温高圧下で硬化させて単一の一体ユニットを形成します。注入は、絶縁体の最終的な長さに応じてセグメントに分けて実行されます。

射出成形機は、複合絶縁体にシェッドやシースを射出して加硫成形することを目的としています。加硫は、高温、高圧、特定の時間の下で、展性の高い線状シリコン-酸素分子構造化合物を架橋して、固定形状のシリコン-分子構造のネットワークを形成するプロセスです。これがマンドレルと架橋して一体化した全体を形成する。

射出成形機は型締力によって分類されます。複合絶縁体に一般的に使用される射出成形機には、200、300、500、550、660、880、1100、1800 トンなどがあります。

最大射出量は 50,000 CC. 300- トンに達し、500 トンの機械が最も広く使用されています。

5.2) 射出時の偏心を防止するため、金型の左右にマンドレルエジェクタピンを使用して上下偏心を制御し、さらに金型に同期ブラケットを設置して上下偏心を制御しています。携帯用超音波非破壊厚さ計も、製品シースが標準要件を満たしていることを確認するためにシースの厚さをチェックするために使用されます。-

6.1) 沿面距離:

通常の動作電圧下での絶縁体の導電部分間の表面に沿った最短距離または最短距離の合計。

注 1: セメントまたはその他の非絶縁性接合材料の表面は沿面距離に含めることはできません。

注2: 絶縁体の絶縁部分に高抵抗層-が施されている場合、その絶縁部分は有効絶縁面とみなされ、その表面距離は沿面距離に含まれます。

6.2) アーク放電距離:

通常動作電圧下にある絶縁体の 2 つの金属部分間の外部空間における最短距離。

6.3)乾雷インパルス耐電圧試験

乾式雷インパルス耐電圧試験は、絶縁体が実際の動作中にさらされる可能性のある落雷による過電圧に耐えられることを確認するために実施されます。{0}}

6.4) ウェットパワー-周波数テスト

このテストは、絶縁体が湿った状態で 1 分間の電源周波数電圧に耐えられることを確認するために実行されます。-

7.1) 視覚検査

各絶縁体を検査する必要があります。絶縁部品へのエンドフィッティングの取り付けは、図面に従って行う必要があります。絶縁体の色はほぼ図面の指定通りとする。マーキングはこの規格の要件に準拠していなければなりません

7.2) 機械的ルーチンテスト

すべての絶縁体は、周囲温度で、0.5 × SML ( +10 ) % に相当する RTL での引張荷重に少なくとも 10 秒間耐える必要があります。

お客様のご要望に応じて、マーキングを物置または建具に印刷することができます。小屋のマークはレーザー印刷されています。-